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TS16949認證/IATF16949認證
當前位置:TS16949認證/IATF16949認證

APQP&nbsp;-&nbsp;APQP學習

來源: 時間:2011-11-09 00:33 點擊:

  一、術語

  分配(Apportionment)

  在本手冊中作為可靠性工程的一部分,與術語可靠性分配是同義詞。它是指將可靠性目標從系統向子系統分配以使整個系統具有所需可靠性。

  基準數據(BenchmarkData)

  確定競爭者和/或最佳公司怎樣達到其性能水平的調查結果。

  材料清單(BillofMaterial)

  制造產品所需的所有零件/材料的總清單。

  特性矩陣圖(CharacteristicsMatrix)

  用來表示過程參數和制造工位之間關系的分析技術。

  設計失效模式及后果分析(DesignFailureModeandEffectsAnalysis)(DFMEA)

  負責設計的工程師/小組用來盡最大可能確保潛在的失效模式和相關的原因/機理已被考慮并記錄的分析技術。

  可制造性和裝配設計(DesignforManufacturabilityandAssembly)

  用來優化設計功能、可制造性和裝配方便性之間關系的同步工程過程。

  設計信息檢查表(DesignInformationChecklist)

  用來確保所有重要項目在制定設計要求時已被考慮的防錯檢查表。

  設計評審(DesignReviews)

  保證產品符合規定的使用者的需要和/或要求的試驗。設計確認在成功的設計驗證之后進行,通常在規定的操作條件下在最終產品上進行。如果產品具有不同期望的用途,則可以進行多項確認。

  設計驗證(DesignVerification)

  確保所有的設計輸出滿足設計輸入要求的試驗。設計驗證可包括以下的活動:

  設計評審

  進行替換計算

  了解試驗和實驗

  在發放之前對設計階段文件進行評審。

  耐久性(Durability)

  某項產品在其可用壽命期間,不會因磨損而需要拆檢或大修,而能在顧客的期望水平上繼續發揮功能的概率。

  失效模式分析(FailureModesAnalysis)(FMA)

  用來分析當前和以往過程的失效模式數據,以防止這些失效模式將來再發生的正式的結構化的程序。

  可行性(Feasibility)

  對過程、設計、程序或計劃能否在所要求的時間范圍內成功完成的確定。

  有限元分析(FiniteSleementAnalysis)

  指復雜結構模型化的技術。當該數學模型在已知載荷條件下時,結構的變位可被確定。

  改善(Kaizen)

  取自日本語,KAI表示變化之意,ZEN表示良好之意,此詞的通俗含義為對公司的所有領域進行不斷地改進,不僅僅是質量。

  維修性(Maintainability)

  某個失效的系統能在規定的間隔或停工期內恢復操作的概率。

  包裝(Packaging)

  對產品提供保護和包裝,并使之易于人工或機械搬運的單元。

  初始材料清單(PreliminaryBillofMaterial)

  在設計和圖樣文件發放之前完成的初始材料清單。

  初始過程流程圖(PreliminaryProcessFlowChart)

  指對某一產品預期的制造過程的早期描述。

  過程失效模式及后果分析(ProcessFailureModeandEffectsAnalysis)(PFMEA)

  由負責制造的工程師/小組為確保盡最大可能考慮并記錄潛在的失效模式和相關的原因/機理而使用的分析技術。

  產品保證計劃(ProductAssurancePlan)

  是產品質量計劃的一部分。它是一種以預防為主的管理工具,涉及到產品設計、過程設計以及必要的應用軟件設計。

  試生產(ProductionTrialRun)

  使用所有正式生產工裝、過程、裝置、環境、設施和周期來生產產品。

  質量策劃認定(QualityPlannignSign-Off)

  由產品質量策劃小組對所有計劃的控制和過程是否被執行的評審和承諾。

  可靠性(Reliability)

  某項產品在某一觀測點上,在規定的環境和工作負荷條件下,在顧客期望的水平上繼續發揮功能的概率。

  可靠性分配(Reliability)

  見“分配”

  仿真(Simulation)

  用一不同的、不相似的系統模擬某系統部分或全部行為的實踐。

  同步工程(SimultaneousEngineering)

  一種為確保可制造性并節省時間,通過使用橫向職能小組,同步地設計產品和該產品制造過程的方法。

  特殊特性(SpecialCharacteristics)

  由顧客指定的產品和過程特性,包括政府法規和安全特性,和/或由供方通過產品和過程的了解選出的特性。

  子系統(Subsystem)

  系統的一個主要部分,本身具有系統的特性,通常包含幾個部件。

  系統(System)

  由幾個部件或部分設備組合起來以執行某一特定功能的組合體。

  小組可行性承諾(TeamFeasibilityCommitment)

  由產品質量策劃小組對所做的設計能以可接受的成本,按時并以足夠的數量被制造、裝配、試驗、包裝和裝運的承諾。

  進度計劃(TimingPlan)

  將使產品滿足顧客和期望的任務、分配、事件的進度列出的計劃。

  價值工程/價值分析(ValueEngineering/ValueAnalysis)

  焦點放在規定的產品設計和過程特性上,用來解決問題的、有計劃的、清單式的方法。如在生產已開始后用價值分析來提高價值,在支付設施和工裝費用之前使用價值工程達到最大值。

  顧客的呼聲(VoiceoftheCustomer)

  顧客積極和消極兩方面的反饋,包括顧客的好惡、問題和建議。

  過程的呼聲(VoiceoftheProcess)

  反饋給與過程有關人員的統計數據,以決定過程的穩定性和/或作為持續改進的工具的能力。

  二、APQP介紹

  APQP—產品質量先期策劃及控制計劃

  產品質量策劃的目標:是促進與所涉及的每一個人的聯系,以確保所要求的步驟按時完成。

  產品質量策劃有如下的益處:

  ◆引導資源,使顧客滿意;

  ◆促進對所需更改的早期識別;

  ◆避免晚期更改;

  ◆以最低的成本及時提供優質產品。

  2.5樣件制造—控制計劃

  樣件控制計劃是對樣件制造過程中的尺寸測量和材料與功能試驗的描述。

  產品質量策劃小組負責的所有樣件都應被評審以便:

  ◆保證產品或服務符合所要求的規范和報告數據;

  ◆保證已怪產品和過程特殊特性給予了特別的注意;

  ◆使用數據和經驗以制定初始過程參數和包裝要求;

  ◆將關注問題、變差和/或成本影響傳達給顧客。

  3.8過程指導書

  產品質量策劃小組應確保向所有對過程操作負有直接責任的操作人員提供足夠詳細的可理解的過程指導書,這些指導書的制訂依據以下資料:

  ◆失效模式及后果分析(FMEA)

  ◆控制計劃

  ◆工程圖樣、性能規范、材料規范、目視標準和工業標準

  ◆過程流程圖

  ◆車間平面布置圖

  ◆特性矩陣圖

  ◆包裝標準

  ◆過程參數

  ◆生產者對過程和產品的經驗和知識

  ◆搬運要求

  ◆過程的操作者

  用做標準操作繁育的過程指導書應予以公布,指導書應包括諸如機器的速度、進給量、循環時間等設定的參數,這些說明應使操作人員和管理人員易于得到。

  4.1試生產

  應采用正式生產工裝、設備、環境(包括生產操作者)、設施和循環時間來進行試生產。對制造過程的有效性的確認從生產的試運行開始。試生產的最小數量通常由顧客設定,但產品質量策劃小組可以超過這個數量。

  試生產的輸出(產品)用來進行如下工作:

  ◆初始過程能力研究

  ◆測量系統評價

  ◆最終可行性

  ◆過程評審

  ◆生產確認試驗

  ◆生產件批準

  ◆包裝評價

  ◆首次能力(FTC)

  ◆質量策劃認定

  4.7生產控制計劃

  生產控制計劃是對控制零件和過程的體系的書面描述。生產控制計劃是一種動態文件,應根據實際生產經驗來更新控制計劃的增加/刪減(可能需要采購機構的批準)。生產控制計劃是試生產控制計劃的邏輯擴展。大量生產為生產者提供評價輸出、評審控制計劃并做適當更改的機會。

  計劃是對控制零件和過程的體系的書面描述。生產控制計劃是一種動態文件,應根據實際生產經驗來更新控制計劃的增加/刪減(可能需要采購機構的批準)。生產控制計劃是試生產控制計劃的邏輯擴展。大量生產為生產者提供評價輸出、評審控制計劃并做適當更改的機會。

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