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TS16949認證/IATF16949認證
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APQP&nbsp;-&nbsp;產品質量先期策劃和控制計劃——

來源: 時間:2011-11-09 00:33 點擊:

  一、基本概念

  1、什么是APQP

  (1)QP是為了開發新產品/更改產品做準備的活動。

  (2)APQP是一種結構化的策劃方法。

  a)策劃過程包括了從市場調研至批量投產全過程。

  b)該方法明確了確保產品使顧客滿意的各策劃步驟。

  c)該方法明確了每一步驟的工作內容和要求。

  d)該方法明確了步驟之間的相ス叵擔即輸入與輸出)

  (3)APQP具有的特點:

  a)目標明確:滿足顧客要求,不斷改進。

  b)按規定的方法和組織形式進行策劃。

  c)應用各類分析工具:FMEA,MSA,SPC、流程圖,QFD等。

  d)保證跨職能活動的效率:橫向協調小組。

  (4)APQP的工作原則:

  a)過程方法的原則:活動的P.D.C.A循環。

  b)多方論證的原則:跨部門的項目小組高效活動。

  c)預防為主的原則:對不合格加以預測,并實施控制。

  d)堅持改進的原則:APQP工作:永無止境。

  e)強化培訓的原則:新技術新知識的認知。

  2.為什么要實施APQP——目的

  (1)為了早期識別質量問題,以便采取預防措施。

  (2)可以提高工作效率,以低成本提供優質產品。

  (3)使策劃過程具有可重復性,防止不合格重復出現。

  (4)為改進提供便利。

  3.APQP的基本方法——同步技術

  (1)傳統的逐級轉換:即:產品設計→工藝設計→試制等,其缺點:過程之間不溝通,缺乏統一性,成本高。

  (2)同步技術取代逐級轉換,不同階級同時開始運行。

  4.APQP的階段性

  (1)工作階級:計劃和確定項目階段,產品設計開發階段,工藝設計開發階段,產品及過程確認階段,反饋評定階段。

  (2)APQP5個階段的起止時機。

  產品實現過程:市場調研立項→項目批準→設計樣件→試生產→投產

  Ⅰ階段

  APQP階段:

  二、APQP的實施

  1、計劃和確定項目階段

  (1)本階段工作目的及任務

  a)進行總體策劃,包括人員,資源及時間安排

  b)確定顧客的需要和期望,提供比競爭者更好的產品

  c)確定設計目標和設計要求

  (2)本階段的輸入及形成的文件

  a)本階段的輸入為:顧客要求、以往的經驗、企業確定的產品目標及要求、市場調研結果。

  b)輸入形成文件:立項可行性報告,包括:

  ①市場調研結果:

  ②保證記錄和質量信息:

  ③小組經驗:

  ④業務計劃/營銷策略:

  ⑤產品/過程指標:

  ⑥產品/過程設想:

  ⑦產品可靠性研究:

  ⑧顧客輸入:

  (3)根據輸入,完成下列工作,并形成相應文件。

  a)成立跨門的橫向協調小組,并明確組長及相關職責,輸出“小組名單”。

  b)進行總體策劃,明確所需資源(硬件,軟件及資金)和時間安排,輸出“APQP策劃表”。

  c)明確項目設計開發的具體要求,輸出“設計任務書”,包括:

  ①設計目標:產品性能及可靠性目標、PPK目標、故障概率目標、廢品率目標、過程能力目標、制造成本目標、生產節拍目標等。

  ②設計要求:顧客要求、產品標準要求,法規要求,企業附加要求等。

  ③初始材料清單:假想的材料,外協件清單。

  ④初始過程流程圖:假想的工藝流程圖。

  ⑤初始特殊性明細表:根據經驗及顧客指定來確定,包括:總成、零件、工序、工藝參數4級特殊特性。

  ⑥進行各項試驗的要求:試驗項目(要考慮顧客要求及產品標準)及接收準則。

  d)明確設計項目的各類保證措施,輸出“產品保證計劃”,包括:

  ①明確產品設計及工藝設計要注意的問題。

  ②確保可靠性,耐久性的具體措施。

  ③對本項目所采用新技術、新工藝、新材料進行風險及可行性評價,并提出相應措施。

  ④對以往的故障及失效進行分析,并提出相應措施。

  ⑤初始工程標準要求:以表格形式列出材料,外協件及成品的技術要求。

  e)對小組名單及APQP策劃表進行評審,輸出“設計策劃評審記錄”。

  f)對設計任務書,產品保證計劃進行評審,輸出“設計輸入評審記錄”。

  2.產品設計開發階段

  (1)本階段工作目的及任務

  a)將顧客及各類要求轉化為具體的技術要求。

  b)進行產品設計,包括、結構、材料選用、各類參數確定。

  c)進行設計環節中的風險分析,并采取相應措施。

  d)提出設備設施及各類相關要求,制造設計樣件。

  (2)階段輸入:Ⅰ階段所輸出的文件即為本階段的輸入

  (3)根據輸入,完成下列工作,并形成相應文件:

  a)小組成員確定特殊特性,包括總成及零件的特殊特性,(即1.2級特性),明確需重點控制的質量特性,形成“特殊特性明細表”。

  b)設計人員針對總成/分總成/零件進行風險分析,輸出“D&#8226;FMEA報告”其結果在設計文件中要描述。

  c)小組成員針對D&#8226;FMEA報告進行評審,提出改進建議并實施,輸出“APQPA—1檢查單”。

  d)設計人員對制造及裝配過程中的變差進行分析,包括公差累積所產生的影響,關鍵尺寸的離散性,提出產品/工藝設計時需注意的問題,輸出“分析報告”。

  e)進行產品設計和計算,輸出“各類圖紙”“材料規范”“工程規范”“驗收準則”“服務指南”必要時,還需輸出:計算書,試驗大綱,產品標準等。

  f)小組成員根據設計輸出文件,提出設備,設施、工裝、檢具的配置要求,輸出“設備設施的綜合要求”。

  g)小組成員針對“分析報告”、“設計輸出文件”“設備設施綜合要求”進行評審,包括完整性、可靠性,提出完善建議,輸出“設計輸出評審記錄”。

  h)由設計人員針對“設計輸出文件”進行設計評審,會議形式,并提出措施建議,輸出“設計評審及措施記錄”。

  i)由設計人員進行設計驗證,采用類似設計對比/變換計算方法對設計結果進行驗證,輸出“設計驗證及措施記錄”。

  j)由設計人員編制樣件控制計劃,明確對設計樣件進行檢驗與試驗的要求,輸出“樣件控制計劃”。

  k)由設計人員針對樣件控制計劃進行評審,并提出改進建議,輸出“APQPA—8檢查單”。

  l)制造設計樣件,并按“樣件控制計劃”的要求進行各項檢驗與試驗,將結果與設計任務書對比,以驗證設計正確性,輸出“樣件檢測報告”。

  m)由小組成員對設計各環節進行再確認,提出需進行改進的環節及要求,輸出:APQP附錄E“小組可行性承諾。”

  3.工藝設計開發階段

  (1)本階段工作目的及任務

  a)將產品設計所輸出的技術要求轉化為可操作的制造系統。

  b)進行工藝設計,包括加工方法,控制手段,工藝參數。

  c)進行設計環節中的風險分析并采取相應措施。

  d)完成作業文件的編制。

  e)為小批試生產做好準備。

  (2)階段輸入:Ⅰ、Ⅱ階段的輸出即為本階段的輸入。

  (3)根據輸入,完成下列工作,并形成相應文件:

  a)根據設計文件,明確產品包裝要求,包括包裝材料,方法、嘜頭等,輸出“包裝規范”。

  b)根據設計任務書,產品保證計劃,設計文件,對該項目所涉及的質量體系進行評審,并提出改進意見,輸出“APQP

  A—4檢查單”。

  c)根據設計文件,設計任務書等,進行工藝方案設計,明確工藝流程圖平面布置圖。輸出“過程流程圖”及“平面布置圖”。

  d)對工藝流程圖及平面布置圖進行評審,并提出改進建議,輸出:APQPA—5,A—6檢查單。

  e)明確與產品特殊特性及重要特性相關的工序及工藝因素,為風險分析及特殊控制提供依據,確定3.4級特殊特性,輸出“特性矩陣圖”,特性矩陣圖:是特殊特性明細表的延伸。

  代號名稱尺寸編號描述公差工序編號

  代號—產品代號,名稱—零件名稱,尺寸編號—特殊特性編號

  描述—特殊特性名稱,公差—特殊特性技術要求。

  f)針對特性矩陣圖中的工序及過程流程圖中的重要工序進行風險分析,并制定相應措施,輸出“P—FMEA報告”其結果在后續控制計劃中要描述。

  g)針對P—FMEA進行評審,提出改進及完善的建議,輸出“APQPA—7檢驗單“。

  h)根據工藝方案、,設計文件、P—FMEA、特性矩陣圖,明確試生產的要求,規定專門質量保證措施及檢驗要求,為作業文件的編制提供依據。輸出“試生產控制計劃”。

  i)針對試生產控制進行評審,提出改進及完善的建議。輸出APQPA—8檢驗單“。

  j)針對試生產控制計劃,進行設備,設施、物流、工裝、檢具的策劃,明確相應的配制,輸出“策劃報告”。

  k)根據控制計劃,編制工藝文件,輸出“各工序工藝文件”。

  l)根據試生產控制計劃,編制檢驗文件,輸出“進貨,過程,最終檢驗指導書”。

  m)根據物流策劃報告,配備相應設備、設施、工裝(設計及制造)、檢具等,輸出“各類硬件及工裝圖紙”。

  n)根據特殊特性明細表,特性矩陣圖,試生產控制計劃,明確需進行MSA的測量系統,為下一步分析提供依據。輸出“MSA分析計劃”。

  o)根據特性矩陣圖,試生產控制計劃,明確需進行初始過程能力研究的工序,為試生產評價提供依據。輸出“PPK研究計劃”。

  4.產品及過程確認階段

  (1)本階段工作目的及任務

  a)進行小批試生產,對產品設計及工藝設計進行確認。

  b)通過試生產形成工裝樣件,向顧客進行生產件批準。

  c)完成對測量系統分析及工序能力的研究。

  d)完善控制計劃,作業文件,為批量生產做好準備。

  (2)階段輸入:Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ階段的輸出即為本階段的輸入。

  (3)根據輸入,完成下列工作,并形成相應文件。

  a)根據控制計劃,作業文件進行試生產,對總體設計進行綜合評價。要采用與大生產相同的設備、工裝、環境、操作者、設施,生產節拍進行,生產數量要符合顧客要求。輸出“試生產評價報告”。

  b)根據PPK研究計劃,進行初始過程能力的研究。能力不足要采取措施。輸出“PPK研究報告”。

  c)根據MSA分析計劃,進行測量系統分析,不合格要采取措施。輸出“MSA分析報告”。

  d)據試生產控制計劃、檢驗指導書,對工裝樣件進行檢驗與試驗,并與設計任務書對照,若不滿足要采取措施。輸出“試驗報告”(包括產品及材料)

  e)通過試生產,進行工藝驗證及工裝驗證,為改進提供依據。

  輸出“工藝驗證記錄及工裝驗證記錄。”

  f)根據試生產評價結果、工藝驗證、PPK研究資料,編制現生產控制計劃為批量生產做好準備。包括:試生產控制計劃的補充和完善、工藝參數及方法的調整,檢驗頻率的變化等。

  輸出:現生產控制計劃。

  g)針對現生產控制計劃進行評審,提出改進建議。

  輸出:APQPA-8檢查單。

  h)根據現生產控制計劃,對工藝文件及檢驗文件進行補充和完善。輸出:完善后的工藝文件及檢驗文件。

  i)匯總上述資料,形成PPAP資料,想顧客提交。

  J)對全部等劃活動進行總結認定,主要對控制計劃、作業文件、初始過程能力,測量系統進行認定。

  輸出:APQP附錄“質量策劃認定報告”。

  5.反饋、評定和糾正措施階段

  (1)本階段工作目的及任務。

  a)對策劃各階段進行評定采取相應糾正措施。

  b)實施改進

  c)向顧客提供合格產品,并使其持續滿意。

  (2)本階段輸入:Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ階段的輸出。

  (3)本階段輸出:

  a)合格產品,b)持續改進,c)顧客滿意

  本階段的工作永無止境。

  三、控制計劃的編制。

  1.控制計劃的性質

  (1)APQP的輸出,(2)編制作業文件的大綱

  (3)表明產品重要特性和過程要求,(4)特殊的質量計劃

  2.控制計劃的編制時機和目的。

  (1)新產品開發時,要編制樣件,試生產,現生產控制計劃。

  a)產品設計階段要編制樣件控制計劃,以明確對設計樣件及相關材料、外協件檢驗與試驗要求,要包括必要的加工過程。

  b)工藝設計階段要編制試生產控制計劃,以明確對試生產過程中的檢驗與控制要求。

  c)確認階段要編制現生產控制計劃,以明確批生產過程中的檢驗與控制要求。

  (2)對于穩定生產的產品,要補充編制現生產控制計劃,并覆蓋正常生產所有產品。

  3.控制計劃中的欄目解釋

  (1)零件/過程編號:工序編號。

  (2)過程名稱/操作描述:工序名稱。

  (3)生產設備:該工序所使用的設備。

  (4)產品:該工序所形成的產品質量特性名稱。

  (5)過程:與產品質量有因果關系的工藝因素。

  (6)產品規范:產品質量特性的技術要求。

  (7)過程公差:工藝參數的技術要求。

  (8)評價測量技術:該工序產品質量特性的檢測手段及工藝參數

  測量手段。

  (9)容量:在一個檢驗時段,抽取的檢驗樣本數量。

  若全數檢驗,則填100%。

  (10)頻率:隔多長時間抽取一個檢驗樣本容量,如:每班、每小

  時,或GB2828的抽樣方案。若全數檢驗,則填連續。

  (11)控制方法:控制過程及質量特性的具體方法。

  a)控制質量特性的方法:檢驗、控制圖

  b)控制過程的方法:防錯,監視。

  (12)反應計劃:產品不合格/過程不穩定準備采取的措施。

  4.控制計劃的編制

  (1)樣件控制計劃的編制

  a)準備資料:設計輸出的材料規范、產品標準及顧客要求,特殊特性明細表。

  b)確定進貨檢驗的范圍:包括檢驗對像(原材料,外協件)檢驗的質量特性、技術要求、檢驗手段。

  c)將所確定的進貨檢驗范圍填入“過程名稱”“產品”“產品規范”“評價測量技術”相關欄目。

  d)依產品標準和顧客要求,確定成品檢驗的范圍:包括檢驗與試驗的質量特性、技術要求、檢驗手段。

  e)將確定的成品檢驗范圍填入:“過程名稱”“產品”“產品規范”“評價測量技術”相關欄目。

  f)注意:所有的進貨及成品檢驗項目要完整,不要遺漏。

  g)依據特殊特性明細表,凡涉及特殊特性者,要在“特殊特性分類”欄目中做符號。

  h)要包括必要的制造過程。

  (2)試生產控制計劃的編制

  a)準備資料:過程流程圖,特殊特性明細表,特性矩陣圖,樣件控制計劃,P-FMEA報告,設計文件,設計任務書等。

  b)依樣件控制計劃,將進貨檢驗部分內容填齊。

  c)依據過程流程圖、P-FMEA報告、設計文件、設計任務書,將各工序的相關內容逐欄填齊。

  d)依據樣件控制計劃,將最終檢驗部分內容填齊。

  e)依據特殊特性明細表,特性矩陣圖,在相關的產品或過程對應的“特殊特性分類”欄目做標記。

  f)依據特性矩陣圖,凡涉及特殊特性或重要特性的工序,對于該工序的主要質量特性應在“控制方法”欄中明確控制圖的使用。

  (3)現生產控制計劃的編制。

  a)現生產控制計劃是通過試生產后,對試生產控制計劃的補充和完善。

  b)現生產控制計劃中的檢驗頻率一般較試生產控制計劃寬。

  c)若通過試生產,未發現試生產控制計劃的不足,則現生產控制計劃也可與試生產計劃一樣。

  四APQP實施過程中需特別注意的問題

  1.APQP各環節的活動都不是孤立的,必須注意其相互關系。

  2.FMEA的措施結果必須在后續的設計中體現。

  a)D-FMEA的措施結果必須在產品設計文件中體現。

  b)P-FMEA的措施結果必須在試生產,現生產控制計劃中體現。

  3.FMEA的三度經采取措施后會變化,必須有依據。

  4.三類控制計劃中進貨檢驗及成品檢驗項目要完整

  a)進貨檢驗中,必須包括完整的材料、外協件、外委加工的檢驗。

  b)成品檢驗中,必須包括產品標準、設計任務書所要求的所有檢驗和性能實驗項目。

  5.工藝文件,檢驗文件必須包括現生產控制計劃的所有內容,并在此基礎上拓展、完善。

  6.特殊特性明細表與特性矩陣圖要相互關聯,在技術文件上要標注其符號,涉及的零件、特性、工序、工藝參數要進行FMEA分析,涉及的測量系統要進行MSA,涉及的工序要進行PPK研究,并采用控制圖控制。

  7.產品類別與APQP

  a)體系所覆蓋的產品要分成若干類別,確定各類產品中的典型產品。

  b)針對典型產品要做完整的APQP(近期未開發業要補做)。

  c)典型產品的現生產控制計劃、FMEA、特殊特性明細表,特性矩陣圖等4個文件,要做成平臺,以便同類產品共享。

  8.穩定產品的APQPA處理

  a)穩定產品要分類,明確該類產品的典型產品,即平臺。

  b)穩定產品的控制計劃,FMEA,特殊特性明細表、特性矩陣圖借用典型產品的相關資料。

  c)若典型產品的4個文件不能完全覆蓋所有生產的產品,則需針對未覆蓋的產品編制4個文件。

  9.各類評審不能僅采用簡單劃√方式,應有資料支持。

  10.無產品設計的APQP處理

  a)無產品設計即無APQPⅡ階段,但Ⅱ階段中的某些活動不能缺少。

  b)下列Ⅱ階段的工作需移至Ⅲ階段。

  (1)特殊特性明細表

  (2)變差分析報告

  (3)設備設施的綜合要求

  (4)樣件控制計劃及樣件檢測報告

  (5)小組可行性承諾

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